Dernière édition le 27/02/05

Les Vieux Métiers du pays de Fougères :

page d'accueil

  1. Le Tailleur de Pierre

  2. Le Sabotier

  3. Le Meunier

  4. Les Craqueliniers ( au Bourgneuf région de St Malo )

  5. Le Tonnelier

  6. Le bouilleur

  7. La Verrerie de Laignelet ( à coté de Fougères )

  8. Les Fabriques de chaussures

 

 

Le Tailleur de Pierre : " Le picaou " ( vers 1945)

Pas question de longues études, à 14 ans il est temps de goûter au travail. Le métier s'apprend souvent de père en fils, mais les débuts sont souvent difficiles. Il n'est pas rare de travailler 10 h / jour, 6 jours / 7. Les gestes maladroits du débutant lui font sentir la dure réalité. La boite à pharmacie n'est pas de mise et l'hygiène bien sommaire. On enveloppe la meurtrissure avec son mouchoir et on continue ! Les doigts crispés sur le burin pendant des heures on du mal à s'ouvrir seuls. Puis à force l'adresse se précise, les mauvais coups se font plus rares mais la fatigue est toujours là. Un autre danger vous guette en permanence : les éclats de pierre dans les yeux.

Le patron donnait les dimensions du morceau de granit à extraire, Le fendeur préparait les trous de mine et mettait la charge de poudre pour fendre le morceau. La pierre était hissé en haut de la carrière puis les tailleurs assuraient la mise en forme.

L'Ascension était la fête des sabotiers et des picaous. Ce jour là le patron payait du vin et le casse-croûte. Le travail s'arrêtait à 16 h puis chacun racontait son histoire en buvant du café-goutte, la fête se prolongeait tard dans la nuit...

Aujourd'hui :

  • Les conditions de travail se sont nettement améliorées.

  • Le granit n'est pour ainsi dire plus extrait dans la région de Fougères ( il est importé !)

 

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Le Sabotier :

Louis XIV en 1669 par ordonnance royale interdit à tous les métiers utilisateurs de bois : Sabotiers, Verriers, Cercliers, Potiers de "tenir atelier à moins d'une demi-lieue de la forêt" soit deux kilomètres, afin sans doute de prévenir les incendies.

Les sabotiers de Fougères continuèrent cependant à loger dans leurs huttes en forêt dont ils ne sortaient que le dimanche. Ils étaient considérés comme des marginaux. Les frères Chéenne de Fougères sont issus d'une longue lignée de Sabotiers et perpétuèrent ce métier. Ils ont reçu le titre de Meilleur Ouvrier de France en 1961 et 1965.

De quel bois je me chausse ?

Chaque région utilisait le bois le plus courant sur son terroir : frêne, érable, bouleau, merisier, peuplier.

Le bois préféré des Sabotiers de Fougères était le hêtre si répandu en forêt. Chaque essence a ses qualités et ses défauts. Le "retrait" c'est-à-dire la rétraction du bois lors du séchage ( 2 à 3 mn ); Il faut en tenir compte pour le calcul de la pointure ! Le peuplier, bois tendre, permet au sable et au gravier de s'incruster; ceci augmente sa dureté et empêche de glisser ( utilisé pour chausser les marins-pêcheurs, et mariniers ...); Ces sabots de labeur étaient taillés dans la partie du tronc la plus proche des racines, réputée plus dure. La question du poids du bois avait également sont importance étant donné que les personnes ne quittaient pas leurs sabots de la journée. Le frêne donnait des sabots plus résistants à l'eau pour les paysans et le merisier des sabots vernis pour les Dames.

La fabrication :

  • Le bois était travaillé vert.

  • Le tronçonnage ( on découpe le billot en fonction de la taille du sabot )

  • Fendre le billot ( en quatre quartiers minimum en tenant compte des fentes naturelles du bois )

  • L'ébauche ( a la hache de sabotier, (outil à lame recourbée, a manche court terminé par une loupe de bois permettant de poser l'outil sur la hanche lors du travail ), on déterminait déjà le sabot gauche du droit en veillant à ce que l'écorce soit à l'intérieur et le cœur à l'extérieur. On affinait l'extérieur avec le paroir et le talon à l'aide de la gouge. Pour creuser le sabot on utilisait d'abord la vrille puis des cuillers de différentes tailles, l'intérieur du talon était creusé au boutoir enfin la semelle intérieure était aplanie a la rouanne.

Le Paroir

La cuiller

Le Boutoir

  • Le séchage ( 2 ou 3 jours dans un séchoir à claies suspendu au-dessus du feu de copeaux. Dés que le bois blanchit il est prêt )

  • La finition ( "la pare" est souvent l'œuvre des femmes, a cheval sur un chevalet elles bloquent le sabot entre une cheville de bois et leur ventre, puis à l'aide d'un grattoir à fil retourné, elles lissent le bois. Pour terminer, chaque artisan dessine des motifs décoratifs à la rainette .

A fougères rue de la pinterie, en 1900, six sabotiers avaient encore pignons sur rue, un seul survivra à la première guerre mondiale ! Aujourd'hui les Sabotiers travaillent pour les touristes et diversifient les objets en bois qu'ils proposent afin de ne pas devenir eux-mêmes des "va-nus-pieds". Dans cette Bretagne riche en contes et légendes, que deviendrait le Père Noël s'il ne trouvait plus de sabots dans la cheminée ?

Pour information :
FABRICATION, VENTE GROS, DEMI-GROS ET DÉTAIL DE SEMELLES EN BOIS ET SABOTS
Lucienne Levacher
41 rue de la mairie
35133 Parigné
tél : 02 99 97 22 15

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Le Meunier : " Le mongnë " Personne qui exploite un moulin à blé.

Au siècle dernier, le mécanisme était entraîné par une roue à aubes en bois, elle-même entraîné par l'eau d'une rivière. Un No en bois en forme de grande gouttière canalisait l'eau au-dessus des aubes et l'ouverture de la vanne de l'écluse permettait de régler la vitesse de rotation. Les meules en pierre, l'ensemble comportait une meule fixe et une mobile, étaient battues tous les quinze jours à l'aide de marteaux à pierre en acier et le cœur de la meule bouchardé.En général on attendait quatre jours après l'affûtage avant de moudre le blé noir assez courant à l'époque; Dans l'intervalle il était préférable de moudre du blé. Le réglage de la finesse de la mouture se faisait à l'aide d'une vis déterminant la hauteur de la meule mobile

Dans les années 30, une turbine beaucoup plus gourmande en eau a pris la relève. En fait, la roue et la turbine pouvaient fonctionner en alternance quand cela était nécessaire. La turbine mettait en mouvement deux broyeurs à marteaux en remplacement des meules. Ensuite est venu un moteur électrique. On pouvait ainsi moudre 300 à 400 kg de céréales par l'heure alors que la meule n'avait un débit de 150 à 200 kg / heure. Une tonne de blé donnait 700 kg de farine plus 250 kg de son et des résidus : de la poussière, des bouts de paille et du petit grain.

La mouture était payée au quintal : en 1950 :2.50 f pour le blé, 1 f pour l'orge. Le blutage ( bluter : passer la farine au travers un tamis ou blutoir ; blutage : produit qui en résulte ) se faisait à 70 % en temps normal, soit 70 kg de farine pour 100 kg de blé, sauf pendant la guerre ou le blutage obligatoire était de 90%. Les sons produits tels que la farine basse ou recoupe contenant du petit son devaient être inclus dans la farine. Ceci donnait à peu près le pain complet d'aujourd'hui.Les cultivateurs apportaient leurs sacs au moyen de tombereaux tirés par un cheval, ils pouvaient soit repartir avec de la farine déjà moulue en échange du poids de céréales amenées, soit repasser trois à cinq jours plus tard récupérer leurs produits moulus. Le meunier empotait parfois lui-même la farine chez le boulanger. Celui-ci se faisait payer 70 F le quintal pour la panification. Il existait aussi une possibilité de ne pas utiliser d'argent mais de procédé à un troc.

 

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Les Craqueliniers du Bourgneuf : ( Métier de mon grand-père : Mr Poulard )

Aux abords de Pleurtuit, perdu dans la jolie campagne, un village vieux comme Hérode et qui cependant s'appelle le Bourg-Neuf. Autour de ce hameau, de pittoresques huttes qui ressemblent à celles des sabotiers et des charbonniers. A l'intérieur de la masure, un grand foyer à la voûte cintrée. Dans le four, sur la flamme qui rougeoie, cuisent, en se dorant des teintes du soleil couchant, les craquelins et les cimereaux.

Depuis des siècles, le Bourg-Neuf est la métropole de ces deux gâteaux. La qualité de l'eau des sources du Bourgneuf indispensable pour la confection de ces "échaudés", la proximité des bois pour povoir ravitailler en combustible ( chaque craquelinier utilisait 5000 à 6000 fagots (bois et faillines) par an) pour alimenter four et chaudière ont contribué à l'essor de ce site de fabrication le plus important de la région.

Contrairement à l'appellation "Les craquelins de Saint-Malo", ces derniers ont vu le jour au Bourg-Neuf, un des plus grands villages de Pleurtuit.

Témoignage :

Je me levais vers deux heures du matin pour allumer le feu sous un grand chaudron, à l'aide de fagots qui nous étaient fournis par le cultivateurs? Pendant ce temps, mon mari pétrissait la pâte constituée d'eau, de farine, et d'œufs, il la mettait sur une grande plaque ronde. Avec un couteau, il en coupait des morceaux et les roulait, cela faisait comme une ficelle. Le craquelin se formait par la pression des doigts de la main. deux autres personnes farinaient les petites boules de pâte et appuyaient dessus avec une corne qui faisait quatre trous (çà en piquait deux à la fois ), puis on les mettait en rang sur une planchette, il y avait cinq tas.

Pendant ce temps, une grande bouillotte chauffait, il fallait que l'eau boue quand les craquelins étaient jetés dedans. Avec un grand morceau de bois, on mélangeait les craquelins plusieurs fois, et avec un écumoire, on les enlevait pour les mettre dans un bac d'eau froide, il fallait les mélanger dans l'eau froide autrement ils se seraient collés. Pendant trois heures, ils trempaient dans l'eau froide et étaient remués régulièrement, c'était un travail long et pénible. Puis on les mettait sur une claie ou ils s'égouttaient, c'était la première "baille" ( première tournée ).

Les craquelins s'égouttaient pendant que les autres trempaient et ainsi de suite. On les faisaient sécher sur des tables recouvertes de sacs de toile, ensuite on les prenait un par un pour les mettre en rang, pendant que le four chauffait, ils étaient placés sur des tôles qui étaient huilées. Puis on les mettait à cuire pendant un quart d'heure, après quoi, ils étaient entreposés dans une grande hotte ( nasse ).

Une vingtaine de familles fabriquait des craquelins : ORIOT, CLOAREC, HERVOT, DOUARD, JOSSELIN, POULARD, LE LAY, DESMARIES, ROUSSEL, PODER, OLIVIER etc...ce qui constituait une véritable industrie.

Le temps et les orages jouaient beaucoup sur les fabrication des craquelins, ils se conservaient très longtemps, même les Terre-Neuvas en emportaient avec eux au cours de leur longue expédition.

Les Craqueliniers, comme les Terre-Neuvas ou les Gabariers de la Rance, constituaient une caste spéciale, une corporation d'autrefois que le Moyen-Age a oubliée, au milieu des campagnes perdues de Pleurtuit

 

LA FABRICATION DES CRAQUELINS

La journée du Craquelinier commence tôt dans la nuit pour terminer vers 19h.

Le Craquelinier rassemble ses ingrédients FARINE + OEUFS + EAU + BICARBONATE (ne contient ni sel ni sucre ni matière grasse) dans une Mee (caisse en bois)

Le pétrissage: opération intense assez longue, plus d'une demie heure, effectuée à ta main. Apres le pétrissage, la pâte est divisée en pâtons de quelques kilogrammes pour qu'elle s'assouplisse.

Le briage :

opération indispensable de quelques minutes dans un appareil étrange appelé " BRIE " qui sert à compresser la pâte pour affiner le travail de pétrissage

Le laminage : s’effectue avec un laminoir sur table

Le découpage: à l'emporte-pièce manuel circulaire d'un diamètre de 4 à 6 cm

L'emmoulage: sur un petit billot de bois, donne la forme du craquelin.

Le piquage : effectué en mème temps que l'emmoulage.

L'échaudage : les pâtons sont jetés dans l'eau frémissante de la chaudière au feu de bois et remués afin d'éviter qu’ils ne collent entre eux avec un morceau de bois appelé " EMOUVETTE "

Les pâtons entraînés vers le fond de la chaudière absorbent un peu d’eau et gonflent légèrement. Après 40 à 50 secondes, ils remontent en surface.

Le refroidissement : à l'aide d'une large écumoire appelée " Harassoire " on les jette dans des baquets d'eau froide. Le refroidissement dure de deux à trois heures. Il faut les remuer régulièrement.

L'égouttage: sur des claies puis ils sont déposés un à un sur des tables couvertes de toiles de lin.

Le séchage: s'effectue une à deux heures à température ambiante ou plusieurs heures au froid.

La cuisson: dans un four traditionnel en briques chauffé directement avec des faillines ou des fagots, quand le four est chaud (environ 230°) on retire les braises que l'on jette dans une trappe sous le four

Vers 1920 on enfournait les craquelins sur une pelle, quatre par quatre, directement sur la sole du four Ensuite on utilisa des plaques huilées ou graissées comme support de cuisson.

La cuisson dure environ 15 minutes.

L'injection d'un peu de vapeur d'eau permet de développement au craquelin. En fin de cuisson, les craquelins sont entreposés dans une hotte.

Il pouvait être produit par jour 5 à 6 000 craquelins à quatre personnes.

DEGUSTATION

Craquelin, biscuit que l'on peut tartiner de beurre, de confiture, nappé de chocolat, de miel.

consommé au petit déjeuner ou au goûter. Trempé dans du cidre ou, comme son grand frère le cirnereau, support de certains aliments comme la viande, le craquelin peut ou pouvait faire 1' objet d'être consommé de manières très diverses.

Certain s grands restaurants Dinannais, comme "chez la Mère POURCEL " et "LES GRANDS FOSSES ", propose "le craquelin farci aux artichauts et coquillages "

Les craquelins peuvent s utiliser en cuisine pour la confection:

- d'entrées chaudes et froides (vol au vent, quiches, coquilles Saint Jacques, bouchées à la Reines, …

- de desserts garnis de crème pâtissière, ganache, cacao, glaces, sorbets,…

 

 

Les cimeraux et les torquettes:

A la différence des craquelins, les cimeraux étaient plus larges et atteignaient la dimension d'une assiette, les torquettes elles, avaient la forme de couronnes évidées et constituaient pour les bambins un des goûters traditionnels.

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Le Tonnelier :

Etre tonnelier ne s'improvise pas et tout le savoir des anciens est indispensable pour obtenir un travail soigné et efficace. D'autres part, il faut prévoir assez longtemps à l'avance car le bois des fonds de tonneaux mesure 4 centimètres et il faut compter un an de séchage par centimètre, sinon il y a risque de tanin et par voie de conséquence, modification du goût du cidre. Les bois utilisés sont le chêne ou le châtaignier.

Les fûts comportent trois parties : le corps, les fonds, et les cercles.

  1. Le corps est formé par les douves ( ce sont des planches courbées, elles mesurent entre 1 m et 2 de longueur, 11 cm de largeur au milieu et 8 cm aux bouts, sur 3 cm d'épaisseur. La largeur accentuée du milieu permet, lors du reserrage de donner du bouge, partie la plus renflée du tonneau, ou galbe ). Les douves sont préparées sur l'établi à la varlope ( grand rabot muni d'une poignée ) et assemblées a plat joint, c'est à dire sans rainures ou bouvetage. Le montage est l'opération la plus délicate. Les douves sont mises à la verticale autour d'un cercle situé à leur base. La première douve est calée par un couteau, la dernière est faite sur mesure. Le fût est alors en éventail et il faut le resserrer. On passe un cercle puis deux et trois.

  2. Le cerclier fabrique les cercles avec des gaules refendues de châtaignier, bouleau ou saule. Les ligatures sont faites à l'osier jaune, refendu également. Les cercles comportent une extrémité aplanie sur 60 cm de longueur afin d'éviter une surépaisseur au recouvrement. Sur le fût, les cercles sont assemblés par six de chaque coté de la bonde ( trou rond dans l'une des douves d'un tonneau pour y verser un liquide ), ils forment ainsi deux torches. Après l'assemblage il faut égaliser les bouts car les douves ne sont pas toutes de même longueur. Il faut alors préparer la rainure ou jable destinée à recevoir les fonds

  3. Il reste à découper les fonds sur mesure. Ils sont taillés dans des planches de 30 à 40 cm de largeur, 4 cm d'épaisseur et larges de 1 à 1m 30. Le fond est composé en général de trois à cinq pièces. Pour poser les fonds, il faut délier la première torche pour que les douves s'ouvrent. Le fond est mis en place et resserré à l'aide d'un grand serre-joint en fer. La torche est remise en serrage. Puis on cale les cercles en frappant avec la hachette de tonnelier sur les chassouës ou cales. La même opération est effectuée pour l'autre fond.

Il reste à percer les trois orifices :

La bonde ( au centre du tonneau, un diamètre de 6 à 8 cm. Elle sert à déverser le cidre dans le fût ).

Le trou de clé, percé dans un fond à 10 cm de la base a un diamètre de 3 cm. Il permet l'introduction d'une clé à cidre en bois servant à tirer le cidre.

Le fausset, petit orifice de 10 mm, percé à 30 cm du haut du même fond, à l'opposé du trou de clé, permet de tirer un cidre clair, sans lie, et évite aussi de briser la fine pellicule qui pourrait recouvrir le breuvage; ce qui n'est pas le cas du tirage au siphon. Le fausset est bouché par une cheville de bois.

Si le bois n'est pas assez sec, le cidre prend parfois goût de tanin la première année. Certains enduisent l'intérieur d'huile d'olive. Le soufrage avec des mèche de soufre à brûler évite le développement de maladies du cidre.

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Le bouilleur : ( le bouillou )

Le" privilège " a été institué par Napoléon en 1806 permettant à chaque récoltant de faire distiller 10 litres d'alcool pur ( 100° )par an, soit 20 l d'eau de vie à 50° ou 14 l à 70°, qui équivalent aux 1000° c autorisés. Depuis Décembre 1960 les privilèges ne sont plus accordés, sauf aux anciens combattant d'Algérie. Les jeunes exploitants n'ont plus le droit de faire distiller pour leur compte. En conséquence les bouilleurs ambulants se raréfient. Le Bouilleur de cru est celui qui fournit le cidre, c'est-à-dire le fermier. Le métier a repris après la guerre en 1946.A cette époque l'alambic est tiré par des chevaux allant de ferme en ferme. On bouillait à domicile soit sous un hangar et la perte était de 3% du volume, soit en extérieur où la perte était de 10%. On commençait à 6 h du matin par chauffer la machine avec du bois fournit par le fermier. La journée se terminait à 18 H heure de l'enlèvement de l'alcool par les différents bouilleurs.

Le travail consistait à chauffer la machine à l'aide d'une chaudière à bois, approvisionner la cuve en cidre et surveiller le circuit qui pouvait avoir un "bouchage de lie" . La machine, la Bouillotte aux cuivres rutilants pesait 5 tonnes et coûtait à cette époque 2 millions d'anciens francs. Le cuivre est le matériau par excellence car il n'est pas attaqué par le cidre ni l'alcool. Il faut que la colonne de chauffe atteigne 100° c, une heure est nécessaire. Ensuite il faut 1H ¼ pour bouillir une barrique de cidre.Un cidre pur jus de 4 à 5°c donne environ 17 l d'alcool à la barrique ( la contenance de la barrique varie environ 220 l ). Si l'eau bout à 100° , l'eau de vie bout à 60 °c. Pas étonnant que l'alcool fasse de l'effet dans un corps à 37° c ! Le cidre est déversé dans une cuve au pied de la bouillotte, puis pompé par une pompe à bras vers un bac au-dessus de la machine. Le liquide descend au ralenti dans la colonne de rectification. Il est conduit par des tubes vers les 42 plateaux ou assiettes de la colonne ou le cidre est chauffé à 100° c( la colonne est isolée pour conserver la température ). Les vapeurs d'alcool vont dans le réfrigérant ( colonne de 40 cm de diamètre où se trouve un groupe de 40 petits tubes de 3 cm de diamètre ) Ces tubes reçoivent les flegmes, les vapeurs d'eau et d'alcool. L'eau tombe par condensation alors que l'alcool plus volatile s'évapore. Il se condense à son tour et coule dans le décalitre où se trouve le pèse-goutte indiquant le degré de l'eau de vie. La bouillotte est équipée d'un robinet gradué permettant de régler la densité de l'alcool souhaité. Pour obtenir un alcool d'appellation contrôlé type " eau de vie de Bretagne " il faut 71.9 ° c maximum. Si on désire rectifier l'alcool c'est-à-dire faire baisser son degré il faut mettre de l'eau de pluie de préférence dans l'alcool et non le contraire sinon l'alcool se trouble.

Les utilisations de l'alcool sont encore nombreuses ( liqueurs, prunelles etc.. ), il est de coutume que la bouteille d'eau de vie se trouve sur la table à coté du café pour boire le "Mic " ( café arrosé de goutte ) Les Bouilleurs ambulants seront-ils obligés de noyer leurs soucis dans l'alcool ? La la législation actuelle met leur métier en péril. Le but officiel est de réduire la consommation d'alcool chez les jeunes pourtant les goûts de ce-ci vont davantage vers des boissons comme la bière out aussi dangereux quand consommé en grande quantité....

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Les Métiers du Verre dans le pays de Fougères :

La fabrique employait environ 300 ouvriers, hommes, femmes,enfants pouvaient se loger, se nourrir et se divertir sur place. Une partie importante du personnel de la verrerie était logé dans des logements "modernes" ( cuisine au rez-de-chaussée, chambre à l'étage, cave et potager ) moyennant une redevance.

Les enfants, de 13 à 21 ans étaient apprentis appelés les "cueilleurs de verre ".

Les femmes au magasin de la Verrerie " empaillaient les verres " puis les empaquetaient dans des caisses de bois destinées à l'expédition.

Le verre est obtenu par fusion de la silice aux environs de 1500 C°. Ici la fusion était réalisée dans l'un des douze creusets du four. Une " bonne pâte " exigeait au moins une demi-journée de fusion. Le " cueilleur de verre " apporte la pâte au poseur, elle est retirée du four à l'aide de longues cannes et se refroidit progressivement, elle se travaille aux environs de 850 C°. Le recuit donne au verre le degré de résistance voulu. Les objets de forme sont soufflés dans des moules.

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Les fabriques de chaussures :

 

La bottine aux armes de la Ville de Fougères, probablement un chef-d’œuvre d’ouvrier, fut exécutée vers 1890, la chaussure à talon de bois peint, présente une ornementation Art Déco des années 1925. Cette production moderne témoigne de la permanence du travail du cuir depuis les tanneries médiévales.

Fougères, capitale de la chaussure


L’industrie de la chaussure de Fougères a connu une période faste de plus d’un siècle, puis une récession à partir des années 60.

On connaît Fougères, une ville paisible, avec son château qui scrute les premiers touristes, mais on ne sait pas toujours que la cité “prenait son pied” du temps de sa splendeur industrielle. A la fin du 19e siècle, Fougères est la capitale de la chaussure. Son activité est débordante, elle passe de 10 entreprises en 1846 à 40 usines au début du 20e siècle. Elle emploie alors 12 000 ouvriers, hommes, femmes, enfants qui sont payés " à façon "et produit quatre millions de paires... Une des plus connue, la manufacture Pacory, se situait au 32 de la rue de la pinterie à Fougères.

Son fondateur E.Pacory, personnage débonnaire et paternaliste, entretient un bon climat social dans son entreprise et parvient à développer une bonne activité en utilisant des méthodes de fabrication traditionnelles et en misant sur la qualité de sa main-d'œuvre. Il n'adhère pas au tout nouveau syndicat patronal dont 23 des fabriques sont affiliées. Beaucoup furent frappés de plein fouet par la crise et le long conflit social de 1932.


4 millions de paires
L’initiateur de cette réussite est Hyacinthe Cordier, natif de Fougères. Après un passage à San Francisco, il crée en 1869 son usine. Soucieux des conditions de travail et de rentabilité, il peaufine l’ergonomie...
Les affaires continuent à être florissantes jusqu'au dans les années 40. Après la guerre, près de 4 millions de paires de chaussures sortent des entreprises, soit 10% de la production de la fabrication française...

5 entreprises aujourd’hui

A partir de la fin des années 60, des cloques commencent à faire mal, on sent le coup de pompe. Le nombre d’entreprises se réduit, aujourd’hui le pied est plâtré à vie, il ne reste que 5 entreprises...

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